(1) سوراخ سوراخ. سوراخ های سوراخ اصلی عیب فویل آلومینیومی هستند. در مواد اولیه، روی رول، در روغن نورد و حتی گرد و غبار موجود در هوا به حدود 6μm می رسد و وارد شکاف رول می شود، باعث ایجاد سوراخ می شود. بنابراین، غیرممکن است که فویل آلومینیومی 6 میکرومتری هیچ سوراخی نداشته باشد. فقط با مقدار و اندازه آن قابل ارزیابی است. با توجه به بهبود شرایط نورد فویل آلومینیوم، به ویژه فیلتراسیون موثر گرد و غبار و روغن نورد و تنظیم سیستم تعویض رول مناسب، تعداد سوراخها در فویل آلومینیومی بیش از پیش به کیفیت متالورژیکی مواد اولیه و عیوب پردازش بستگی دارد. چون سوراخهای پینهولها اغلب هستند پیدا کردن رابطه متناظر با عیب اصلی زمانی که عیب ماده اولیه از بین میرود مشکل است. به طور کلی اعتقاد بر این است که سوراخها عمدتاً به محتوای گاز، اجزاء، ترکیبات و تفکیک ترکیب مربوط میشوند. تصفیه موثر مایع آلومینیوم، فیلتراسیون و پالایش دانه می تواند به کاهش سوراخ های سوزنی کمک کند. البته استفاده از آلیاژ و سایر ابزارها برای بهبود ویژگی های سخت شدن مواد نیز به کاهش سوراخ های پین کمک می کند. سوراخ های فویل آلومینیومی 6μm نورد شده از مواد نورد گرم با کیفیت بالا می تواند کمتر از 100/㎡ باشد. هنگامی که مواد ریخته گری و نورد به خوبی خالص می شوند، سوراخ های پین فویل آلومینیومی 6μm کمتر از 200/㎡ هستند. در فرآیند نورد فویل آلومینیومی، عوامل بسیار دیگری نیز وجود دارند که باعث ایجاد سوراخهای پینهول، حتی فاجعهبار، میشوند و هزاران سوراخ در هر متر مربع غیرمعمول نیست. فیلتراسیون موثر روغن نورد، تعویض کوتاه مدت رول ها و اقدامات ضد گرد و غبار، همه شرایط لازم برای کاهش سوراخ های پین در فویل آلومینیومی هستند و استفاده از نیروی نورد زیاد و نورد کششی کوچک نیز به کاهش سوراخ های پین کمک می کند.
(2) علامت رول، رول چشم، براق ناهموار. عمدتاً نقص فویل آلومینیومی ناشی از رول است که به سه نوع نقطه ای، خطی و سطحی تقسیم می شود. قابل توجه ترین ویژگی در سه چرخه ظاهر می شود. دلایل اصلی این نقص عبارتند از: آسیاب نادرست رول ها. آسیب به رول ها توسط اجسام خارجی: نقص های ورودی که روی رول ها نقش می بندد. خستگی رول؛ ضربه بین رول ها، لغزش و ... همه عواملی که می توانند باعث آسیب به سطح رول شوند می توانند به نورد فویل آلومینیوم آسیب وارد کنند. از آنجایی که سطح رول نورد فویل آلومینیومی بسیار زیاد است، براقیت ناهموار جزئی نیز بر وضعیت سطح آن تأثیر می گذارد. تمیز کردن منظم آسیاب نورد، تمیز نگه داشتن آسیاب نورد، اطمینان از عملکرد طبیعی رول تمیزکننده، تعویض منظم رول و آسیاب معقول شرایط اساسی برای اطمینان از سطح یکنواخت فویل آلومینیومی پس از نورد است.
(3) چین و چروک. به دلیل بد شکلی جدی صفحه، هنگام پیچیدن یا باز کردن فویل آلومینیومی، چین و چروک ایجاد می شود و ماهیت آن این است که کشش برای صاف کردن سطح فویل کافی نیست. برای دستگاه با ابعاد کششی 20 مگاپاسکال، شکل سطح فویل نباید بیشتر از 30I باشد و زمانی که بیشتر از 30I باشد باید چروک شود. از آنجایی که فویل آلومینیومی اغلب کشش بیشتری نسبت به پردازش بعدی در طول نورد دارد، برخی از آنها فقط شکل ضعیفی را در طول نورد نشان میدهند، از جمله آسیاب غلط رول، شکل غلط رول، شکل ورودی ضعیف و تنظیم نادرست شکل.
(4) نقاط روشن، علائم روشن، نقاط روشن. نقاط روشن، علائم روشن و نقاط روشن روی سطح دو مارپیچ ناشی از استفاده نادرست از روغن دو مارپیچ عمدتاً به دلیل استحکام ناکافی فیلم روغن دو مارپیچ یا تغییر شکل ناهموار نورد ناشی از رول ناهموار است. سطح، و ظاهر آن پوست کنف یا ماده خارجی فشرده شده به داخل است. انتخاب روغن دوگانه معقول، تمیز نگه داشتن مواد ورودی و یکنواخت سطح رول یک اقدام موثر برای حل چنین عیوب است. البته تغییر مقدار کاهش و انتخاب یک صفحه آلومینیومی خوب نیز ضروری است.
(5) تفاوت ضخامت. این یکی از ویژگی های نورد فویل آلومینیومی است که کنترل تفاوت ضخامت آن دشوار است. اختلاف ضخامت 3 درصد ممکن است در تولید ورق سخت نباشد، اما در تولید فویل آلومینیومی بسیار مشکل است. دلیل آن این است که ضخامت نازک است و سایر شرایط ردیابی می تواند بر آن تأثیر بگذارد، مانند دما، لایه روغن، غلظت نفت و گاز و غیره. یک رول فویل آلومینیومی را می توان تا صدها هزار متر نورد کرد و نورد زمان حدود 10 ساعت است با افزایش زمان، اختلاف ضخامت به راحتی شکل می گیرد و تنها راه تنظیم ضخامت سرعت کشش است. این عوامل همگی باعث دشواری کنترل ضخامت نورد فویل آلومینیومی می شوند. بنابراین، برای کنترل واقعی اختلاف ضخامت در 3 درصد، شرایط زیادی لازم است تا اطمینان حاصل شود که بسیار دشوار است.
(6) لکه های روغن. آلودگی نفتی به روغن اضافی روی سطح فویل آلومینیومی پس از نورد اطلاق می شود، یعنی روغنی غیر از فیلم روغن نورد. این روغن ها اغلب از رول نک یا خروجی نورد روی سطح فویل ریخته، پاشیده و چکه می شوند و کثیف هستند و ترکیبات پیچیده ای دارند. لکه روغن روی سطح فویل آلومینیومی نسبت به سایر مواد نورد مضرتر است. اولاً، چون بیشتر محصولات فویل آلومینیومی به عنوان مواد تزئینی یا بسته بندی استفاده می شوند، باید سطح تمیزی داشته باشند. علاوه بر این، به دلیل مقدار زیاد روغن، بقایای زیادی در آنجا ایجاد می شود که استفاده را تحت تأثیر قرار می دهد. تعداد عیوب روغن یک شاخص بسیار مهم برای ارزیابی کیفیت فویل آلومینیومی است.
(7) نقاط آب. لکههای آب به لکههای سفیدی اطلاق میشود که قبل از نورد شدن توسط قطرات آب روی سطح فویل ایجاد میشوند، که بر وضعیت سطح سطح فویل زمانی که خفیف است تأثیر میگذارد و در صورت جدی بودن باعث شکستگی نوار میشود. لکه های آب به دلیل قطرات آب در روغن یا ریزش قطرات آب روی سطح فویل در کارخانه نورد ایجاد می شوند. کنترل رطوبت و منابع آب در روغن تنها اقدامی برای جلوگیری از لکه های آبی است.
(8) علائم ارتعاش. علائم ارتعاش به امواج عرضی دوره ای روی سطح فویل آلومینیومی اشاره دارد. دو دلیل برای علائم ارتعاش وجود دارد: یکی به دلیل سنگ زنی رول است، و چرخه حدود 10 تا 20 میلی متر است. دیگری به دلیل ارتعاش ناپیوسته لایه روغن در طول نورد است که اغلب در محدوده سرعت با چرخه 5 تا 10 میلی متر رخ می دهد. علت اصلی ایجاد علائم ارتعاش، استحکام ناکافی لایه روغن است که معمولاً با بهبود وضعیت روانکاری می توان آن را از بین برد.
(9) خط کشش. هنگامی که ضخامت کمتر از 0.015 میلی متر باشد، نوارهای موازی در جهت طولی فویل آلومینیومی تشکیل می شود که معمولاً به عنوان خطوط کششی شناخته می شوند. فاصله خطوط کشش حدود 5 تا 20 میلی متر است، هرچه کشش کوچکتر باشد، خط کشش گسترده تر و نوارها واضح تر است. هنگامی که کشش به مقدار معینی می رسد، خط کشش بسیار ناچیز است یا حتی ناپدید می شود. هر چه ضخامت کمتر باشد، امکان تولید خطوط کششی بیشتر است و امکان تولید خطوط کششی در نورد دوبل بیشتر از ورق های منفرد است. افزایش کشش و ناهمواری غلتک یک اقدام موثر برای کاهش و از بین بردن خط کشش است و کشش بزرگ باید بر اساس شکل مناسب باشد.
(10) بریدن. بریدگی یک نقص عجیب در نورد فویل است و در طول نورد مستقیماً در جهت طولی شکافته می شود که اغلب با سیم های فلزی همراه است. علت اصلی شکاف، تخفیف سمت ورودی است که اغلب در وسط رخ می دهد، عمدتاً به دلیل شل بودن مواد در وسط یا رول های ضعیف. شکاف های شدید را نمی توان نورد کرد، در حالی که شکاف های جزئی در حین شکاف بعدی شکافته می شوند که اغلب منجر به مقدار زیادی ضایعات می شود.
(11) راه هوایی. در طول زمان نورد، خرد کردن نواری ظاهر شد و لبه یک منحنی قطرهای با عرض معین بود. راه هوایی خفیف له نشد و به صورت نوار سفید با سوراخ های متراکم ظاهر شد. وجود سوراخ های متراکم در انتهای جلو و پشت فویل آلومینیومی خرد شده، شاخص اصلی برای قضاوت راه های هوایی و سایر عیوب است. کانالهای هوا از مواد خام مشتق میشوند و انتخاب مواد با محتوای گاز کم بهعنوان بلانکهای آلومینیومی بسیار مهم است.
(12) عیوب سیم پیچ. عیوب سیم پیچی عمدتاً به کویل های شل یا شل بودن داخلی و سفتی خارجی اشاره دارد. سیم پیچی کویل های سخت به دلیل کشش محدودی که فویل می تواند تحمل کند دشوار است. به دست آوردن یک رول که در داخل محکم و در خارج شل باشد ایده آل است و کشش کافی شرط تشکیل یک گرادیان کششی خاص است. بنابراین کیفیت سیم پیچی در نهایت به شکل صفحه بستگی دارد. سیم پیچ شل داخلی یک لبه عرضی را تشکیل می دهد، در حالی که سیم پیچ شل یک بیضی تشکیل می دهد که بر پردازش بعدی تأثیر می گذارد.
اگرچه انواع مختلفی از عیوب نورد فویل آلومینیومی وجود دارد، تظاهرات اصلی نهایی عبارتند از: سوراخها، سوراخهای رول، شکافها و گذرگاههای هوا که با سوراخها مشخص میشوند. لکه های روغن، براقیت ناهموار، علائم ارتعاش، خطوط کشش، علائم آب که با شرایط سطح مشخص می شوند لکه ها، نقاط روشن و نقاط روشن. شکل صفحه، چین و چروک، کاهش قیمت، و سیم پیچ ضعیف که بر پردازش بعدی تأثیر می گذارد. تفاوت ضخامت با اندازه و غیره مشخص می شود. در اصل، نقص منحصر به فرد فویل آلومینیومی تنها یک نوع سوراخ سوزنی است و چندین ورق معیوب دیگر نیز وجود دارد، اما شدت عملکرد متفاوت است یا الزامات متفاوت است.